中铝东轻公司发挥系统融合效益 “老国企”全线产能再升级

发布时间:2019年7月9日 来源:中国有色金属报 作者:李婧懿
新闻导读:今年以来,东轻公司瞄准创效挖潜,在均衡统筹新老生产线的同时,紧抓制造、装备、技术领域的协同保障,通过发挥贯穿企业全局的系统融合效益,实现了以优化资源配置、完善精准管理、调整产业结构为突破口的产能再升级。上半年,东轻军品产量同比增加27.88%,提前完成“任务过半”,商品产量同比提高8.3%

“充分发挥系统融合‘乘法’效应,全面提升市场保供能力。”是写在中铝东北轻合金有限公司2019年工作报告上的承诺。今年以来,围绕“高质量发展”这一根本遵循,东轻公司瞄准创效挖潜,在均衡统筹新老生产线的同时,紧抓制造、装备、技术领域的协同保障,通过发挥贯穿企业全局的系统融合效益,实现了以优化资源配置、完善精准管理、调整产业结构为突破口的产能再升级。上半年,东轻军品产量同比增加27.88%,提前完成“任务过半”,商品产量同比提高8.3%,有力保证了市场需求。在转型升级的进程中,东轻实现了系统融合多维度、深层次的全覆盖,凝聚起老国企新时期决战决胜的全新动能。
聚焦产能开发
形成整体“最优解”
作为国家“一五”期间建成的拥有67年铝镁合金生产历史的重工企业,2014年起,随着熔铸、轧制、挤压等各条产业线的逐年升级,如何系统融合新老两线、实现产能深度开发,进而形成企业生产经营的整体“最优解”,是新时期东轻必须面对的头等大事。
“熔铸是东轻生产的‘龙头’,每个生产延误都可能影响后续加工,我们必须在排产前对新老线的设备能力进行综合统筹。”东轻熔铸厂工程师刘学介绍。基于设备的具体性能和生产特点,东轻熔铸系统计划人员严格计算投料量,详细规定了每条熔铸线一段时期内通过的合金种类和铸造规格。“新线铸造规模大、精度高、效率快,承担起东轻军品、高端铝合金及其他大铸锭的生产任务,设备相对落后的老线则依靠成熟的工艺优势,主要负责需求量较少的传统圆锭。两条生产线相辅相成,合金频繁转组等生产问题基本被避免,各台设备的满炉率和生产连续性都得到了有效保证。”上半年,东轻铸锭产量较计划指标超额完成了3696吨,成品率提升1.4个百分点。
东轻新老两线的均衡衔接与整合互补,为企业增产增效带来了一系列积极效益。通过合理匹配轧制全线设备能力,1500mm冷轧机、1700mm冷轧机、8m辊底炉等老线旧有设备被高效调用,重点消化小、少、散生产任务,不但为2100mm冷轧机、24m与22m辊底炉等关键设备分流压力,还扎实助力了东轻大规格板带材在新线的专业化和规模化生产。东轻特材公司在推动挤压上量的进程中,运用系统融合思路优化产能布局,对新老两线进行了产品结构置换,既实现了老线管材的集中生产和成本摊薄,又充分发挥起新线HK工区4500t挤压机单孔棒材的制造优势。“5月份起,HK工区将原本的管材任务悉数转移至老线,主攻中型单孔棒材,班产量一度达到7吨以上,刷新了月产历史纪录,较上个高产月增幅达75%。”特材公司制造部主管王珊瑚说。依托内部系统的融合发力,特材公司全线单月完成产量1250吨,创造了近5年来的最高产。
发挥“乘法”优势
生产保障再优化
对于东轻而言,一个成熟高效的系统融合模式不仅包含新旧产能置换升级后的无缝对接和优势互补,更仰赖生产组织内部以增强过程管控、提升全线效能为抓手的多方联动。“生产中,我们联结上下道工序,综合技术评审、质量考核、一线操作、设备维护,形成了一个全员参与、信息共享、全程跟踪的管理闭环。”东轻板带厂副专务徐贺年说,“各系统沟通顺畅,工序停留时间和技术质量异议等问题都能及时得到精确监控,产品周期大幅度缩短。系统融合在这里正发挥着‘乘法’效应。”据介绍,目前板带厂2100mm热轧线每月轧制量较以往增加了1600吨以上,某国家重点材料成品率较计划提高3.7个百分点,几个关键指标均实现了历史新突破。
各部门各系统围绕生产的融合发力切实推动了东轻精准管理的重点跟进。为保证设备效率最大化,“合投轧制”在系统融合的前提下成为轧制线提质增量的一大“法宝”。具备合并投料条件的原料铝板经过统一的前期轧制,根据用户对规格尺寸的不同需要分别前往下道工序,节约能耗、缩短用时之余,还将原本“切头去尾”的几何废料变废为宝,提高成品率并降低了金属占用。“合投轧制是全员全过程精准管控的成果。这需要生产系统依照订单精细化排产,需要技术质量部门穿透生产全线并严肃落实工艺要求,也需要辅助单位对装备能力的精度调控与维护升级,三管甚至多管齐下,才能进一步拓宽工序窄口,挖掘生产潜能。”东轻中厚板厂制造部副主任韩帅说。
发挥系统融合、完善精准管理的另一层面在于东轻生产运营中的机制创新。依靠装备部门建立的隐患快速反馈通道,东轻各生产单位主机设备“零故障”管理成效卓著,关键设备开动率在95%以上;MES制造执行系统、检化验系统、ERP进销存系统、能源管理系统近年来的先后上线,为企业生产衔接搭建起总揽大局的信息化平台,成为产业全线效率提升的“增幅器”。
开展品牌建设
向着新市场挺进
在高质量发展的征途上,“打造精品”是东轻人矢志不渝的追求。无论“品牌线”的建设完善还是高端“精品”的研发投产,贯穿始终的系统融合模式都在其中发挥了不容忽略的关键作用。
去年年初,随着新旧产能更新换代的“3变2”项目落幕,东轻结构调整的产业布局基本成型,聚焦航空航天大规格厚板、复合材料、汽车轻量化等高附加值铝合金市场,东轻内部形成了发挥新线尖端高质量优势、各生产单位集结贯通的产品规模化输送链条。“我们为高端制品打通了一条从原料进厂到包装出厂的‘高速公路’。”东轻制造部相关负责人表示。为满足大规格厚板及复合材料的市场供应,东轻在两条生产线开端各增设一道锯切工序,保证了原料从铸造到轧制的“快来快走”;凭借地缘优势,采用国内最先进除气系统、超大规格铸锭月输送量在万吨以上的35#高精熔铸线迅速完成了高强高韧铝合金材料的稳定投产,保质保量地支援了中厚板厂国产大飞机材料的生产需求;应用产销结合的工作思路,特材公司根据设备争取客户、根据需求调整结构,增加了以活塞件为主的模压产品,有力实现了精工提质和产能爆发。1~6月,东轻较去年同期增利751万元以上,高端合金生产占比增长约20%。
针对新产品的试制研发效率,东轻规定了科研试制与日常生产的同步排产机制,积极解决科技创新与保供急需的内在矛盾。通过统筹生产要素与规范科研进度工时,6月中旬,历经2年研发的某机型超厚板在逐一攻克板材强变形轧制、大规格板材固溶处理、淬火及时效工艺等诸多难题后,顺利通过了中航工业与航发航材院的阶段评审;另一规格的某系高强抗应力腐蚀性超大规格厚板,从投料试制到形成批量生产仅用了3个多月时间。在项目领域,中试基地的建设扩展也正支撑着东轻的创新驱动,6月下旬,一条新熔铸线在此步入工艺调试阶段,为下一步开展高技术含量、高附加值圆锭生产、研发奠定了重要基础,助力东轻型材锻件的精品升级,为企业产品开发与成果转化更添助力、再谱新篇。(李婧懿)

责任编辑:于璐